Gli essiccatori a letto fluidizzato ad alta efficienza raggiungono l'essiccazione creando un flusso d'aria ad alta velocità attraverso piccoli fori nel letto del materiale, provocando l'ebollizione del materiale. Durante questo contatto su vasta area tra il gas e i componenti solidi, l'umidità nel materiale evapora rapidamente. Pertanto, la piastra di distribuzione del flusso d'aria è un componente cruciale di un essiccatore a letto fluidizzato ad alta efficienza. La piastra di distribuzione del flusso d'aria in un essiccatore a letto fluidizzato ad alta efficienza ha due scopi: supportare lo strato di materiale e garantire una distribuzione uniforme del gas.
Le dimensioni, la forma, il modello di distribuzione e il rapporto degli orifizi delle aperture della piastra di distribuzione hanno tutti un impatto significativo sulla distribuzione del fluido. Una distribuzione non uniforme del gas può causare "circolazione" nel letto che, in casi estremi, può portare a "incanalamenti" in alcune zone mentre altre zone rimangono stagnanti. In questo caso, la maggior parte del gas va in cortocircuito attraverso alcuni canali del letto, peggiorando notevolmente il contatto gas-solido, situazione che dovrebbe essere evitata. Una piastra di distribuzione ben progettata dovrebbe eliminare le irregolarità del letto; cioè, quando la caduta di pressione diminuisce e la velocità del flusso d'aria aumenta in alcune aree del letto, la resistenza generata dalla piastra di distribuzione dovrebbe essere in grado di sopprimere l'aumento del flusso d'aria, impedendo così 
il deterioramento della fluidificazione.
Attualmente, la maggior parte degli essiccatori a letto fluidizzato utilizza un unico tipo di piastra di distribuzione del flusso d'aria, spesso una piastra perforata verticale o una piastra a rete intrecciata. Ciò porta facilmente a una fluidificazione non uniforme o a zone morte durante la fluidificazione del materiale, non riuscendo a garantire l'uniformità del farmaco all'interno delle particelle. Inoltre, il tipo di perforazione singola non può soddisfare i requisiti del processo di produzione di farmaci diversi.
D'altra parte, per ridurre la fuoriuscita del farmaco, vengono comunemente utilizzate strutture a rete multistrato, con la piastra di distribuzione del flusso d'aria e il letto fluidizzato spesso fissati con numerosi bulloni. Ciò rende lo smontaggio scomodo, difficile da pulire e può provocare la formazione di residui che causano contaminazione incrociata. Raccomandazione: utilizzare modelli fluidodinamici computerizzati e modelli di trasferimento di calore e massa per eseguire simulazioni aerodinamiche e termodinamiche e la verifica di parametri quali spaziatura dei fori, diametro dei fori e rapporto di apertura durante la progettazione della piastra di distribuzione del flusso d'aria per soddisfare i requisiti del processo di produzione di diversi materiali. Per quanto riguarda l'installazione, il metodo di connessione dovrebbe essere staccabile per garantire un'installazione rapida e una pulizia accurata.
