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    1. Hohe Effizienz und Energieeinsparung: Der Dreifacheffektverdampfer hat eine hohe Energieausnutzung, da der Sekundärdampf wiederverwendet werden kann, was den Energieverbrauch deutlich senkt. Im Vergleich zu Einfacheffektverdampfern können Dreifacheffektverdampfer eine erhebliche Menge Energie einsparen. 2. Fortschrittlicher Prozess: Der Prozessablauf des Drei-Effekt-Verdampfers ist fortschrittlich und ermöglicht eine kontinuierliche Zuführung und Entladung, wodurch der Produktionsprozess stabiler und kontrollierbarer wird. 3. Breites Anwendungsspektrum: Der Dreifacheffektverdampfer kann zur Verdampfung und Konzentration verschiedener Lösungen eingesetzt werden, beispielsweise in der Chemie-, Pharma-, Lebensmittel- und anderen Industrie.

     1. Verdunstungskristallisationstechnologie: Prinzip: Durch Erhitzen verdampft das Wasser im Abwasser, während Verunreinigungen wie Salz in Form von Kristallen ausfallen. Systemzusammensetzung: Es besteht hauptsächlich aus einem Vorbehandlungssystem, einem Heizsystem, einem Verdampfungssystem und einem Kristallisationssystem. Das Vorbehandlungssystem ist dafür verantwortlich, große Partikel und Schwebstoffe aus dem Abwasser zu entfernen. das Heizsystem erhitzt das Abwasser zum Sieden; die Eindampfanlage verdunstet den Wasseranteil aus dem Abwasser; und das Kristallisationssystem fällt Verunreinigungen wie Salze aus. 2. Multi-Effekt-Verdampfungstechnologie: Prinzip: Durch die Nutzung der Verdampfungsdruckdifferenz bei unterschiedlichen Temperaturen und den Betrieb mehrerer Verdampfungseinheiten in Reihe wird Wärmeenergie recycelt und so das Ziel der Energieeinsparung erreicht. Vorteile: Hoher thermischer Energienutzungsgrad und geringer Energieverbrauch. 3. Technologie der mechanischen Dampfrekompression (MVR): Prinzip: Der Dampf wird von einem mechanischen Kompressor komprimiert, um seine Temperatur und seinen Druck zu erhöhen, und dann im Verdampfungsprozess wiederverwendet, wodurch eine Energierückgewinnung erreicht wird. Vorteile: Es reduziert den Energieverbrauch weiter, erhöht die Effizienz der Abwasseraufbereitung und ist umweltfreundlicher.

Rechenzahnstruktur Die Rechenzahnvorrichtung des Trockners besteht aus zwei Sätzen Rechenzähnen, einer nach links und einer nach rechts gerichtet, die in entgegengesetzten Winkeln auf beiden Seiten der Antriebswelle montiert sind. Jeder Rechzahn hat an seinem Kopf ein quadratisches Loch zur Aufnahme der Antriebswelle, wobei benachbarte Rechzähne beim Zusammenbau im 90°-Winkel zueinander positioniert werden. Die Enden der Rechenzähne haben zwei Formen: eine flach und paddelförmig und die andere ebenfalls flach, aber unregelmäßig geformt. Beide stehen in einem bestimmten Winkel zur Mittellinie der Antriebswelle (also links und rechts). Die paddelförmigen Rechenzähne werden in der Mitte des Geräts verwendet, während die unregelmäßig geformten Rechenzähne an den Enden des Trockners verwendet werden, um sie an die Innenwandoberfläche anzupassen. Auf der einen Seite sind die Rechzähne montiert, auf der anderen Seite die rechten Rechzähne. Wenn also Material hinzugefügt wird, bewirkt die Drehung der Rechenzähne, dass sich das Material zu beiden Seiten und dann zurück zur Mitte bewegt, was zu einer gleichmäßigen Durchmischung führt. Dies verhindert eine Überhitzung, wenn das Material die Innenwand der Hülle berührt, und erzielt außerdem einen Pulverisierungseffekt, wodurch die Belüftungsoberfläche vergrößert und der Trocknungsprozess gefördert wird. Darüber hinaus befindet sich in jedem der vier Quadranten der Rechenzähne ein nahtloses Stahlrohr, das parallel zur Hauptwelle verläuft und an beiden Enden geschlossen ist, um gegen die Wände des Rechens zu schlagen, was beim Reinigen und Zerkleinern von Materialien hilft. Die Rechenzähne bestehen in der Regel aus Stahlguss. Die Antriebswelle trägt im Betrieb Drehmoment und Biegemoment. Neben bestimmten Festigkeitsanforderungen muss die Antriebswelle auch eine ausreichende Steifigkeit aufweisen, um ein Verkanten an der Gehäuseinnenfläche zu verhindern. Die Antriebswelle besteht im Allgemeinen aus Qualitätsstahl. 8 Wichtige Vorsichtsmaßnahmen für Rechentrockner 1. Das Aufheizen oder Abkühlen des Trockners sollte langsam erfolgen. Benutzer sollten je nach Situation geeignete Heiz- und Kühlraten wählen. 2. Während des Gerätebetriebs sollte die Probenahme gemäß dem Standardverfahren durchgeführt werden. Nach der Probenahme sollte die Maschine neu gestartet werden. 3. Wälzlager sollten MOS2-Verbundfett (ZFG-IE) mit einer maximalen Temperatur von 150 Grad Celsius verwenden. Überprüfen Sie dies mindestens einmal im Monat. Nach dem Austrocknen durch neues Fett ersetzen. 4. Die Wartung des Stirnradgetriebes sollte gemäß der Bedienungsanleitung durchgeführt werden. 5. Nach jedem Trocknungszyklus sollte der Filter im Tank von adsorbiertem Pulver gereinigt werden, um eine ungehinderte Filtration zu gewährleisten. 6. Die Gleitringdichtung oder Packungsdichtung zwischen der Hauptwelle und dem Tankkörper sollte regelmäßig überprüft werden. Wenn eine Undichtigkeit festgestellt wird, reparieren oder ersetzen Sie die Dichtung sofort. 7. Die Ausrüstung sollte alle sechs Monate bis zu einem Jahr überprüft und repariert werden. Während der Wartung dürfen die ursprüngliche Montagemethode und die Toleranzanforderungen nicht geändert werden und es sollte wie angegeben geeignetes Schmieröl hinzugefügt werden. 8. Besonderer Hinweis: Das Gerät muss ab dem Zeitpunkt der Installation und Nutzung zuverlässig geerdet sein.

1. Routinewartung ① Bevor Sie den Bandtrockner der DW-Serie in jeder Schicht in Betrieb nehmen, überprüfen Sie die Ventile und Rohrleitungen auf Undichtigkeiten. ② Alle rotierenden und reibenden Teile regelmäßig schmieren. ③ Überprüfen Sie die Zuverlässigkeit der Stromerdungskabel für jeden Lüfter und jeden Schaltkasten. ④ Überprüfen Sie die Anzeigen aller Instrumente und Messgeräte auf Normalbetrieb und lassen Sie sie regelmäßig von der Messabteilung kalibrieren. ⑤ Überprüfen Sie das Gehäuse des Bandtrockners der DW-Serie auf Vibrationen, Risse, Beschädigungen und Korrosion. ⑥ Testen Sie jeden Motor, um sicherzustellen, dass er ordnungsgemäß funktioniert, und führen Sie regelmäßige Wartungsarbeiten durch. ⑦ Überprüfen Sie alle Teile und Befestigungselemente auf Lockerheit und ungewöhnliche Geräusche. Beheben Sie eventuelle Störungen umgehend. ⑧ Überprüfen Sie Keilriemen, Ketten und andere Übertragungsmechanismen auf Verformung, Lockerheit und Verschleiß. Passen Sie die Kettenspannung nach Bedarf an. ⑨ Überprüfen Sie die elektrischen Sicherheits-Start- und Stoppvorrichtungen auf Empfindlichkeit, Genauigkeit und Zuverlässigkeit. ⑩ Reparieren oder ersetzen Sie beschädigte Teile sofort. 2. Jährlicher Wartungs- und Reparaturumfang ① Überprüfen Sie alle Elektroinstallationen, um sicherzustellen, dass sie den Sicherheitsanforderungen entsprechen. ② Beseitigen Sie Mängel gründlich und stellen Sie die ursprüngliche Leistung und Wirksamkeit des Geräts wieder her. ③ Ersetzen und reparieren Sie verschlissene Teile und Komponenten, die ihre Leistung verloren haben. ④ Führen Sie eine umfassende Überholung der Ausrüstung durch. 3. Verwaltungsunterlagen Füllen Sie nach der Wartung und Reparatur der Ausrüstung das Wartungs- und Reparaturprotokoll der Ausrüstung aus.

Wichtige Punkte, die bei der Installation des Vakuumtrockners zu beachten sind: 1. Das Vakuumkammergehäuse des Vakuumtrockners muss wirksam geerdet sein, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten. 2. Die Vakuumkammer des Vakuumtrockners sollte in einer Umgebung mit einer relativen Luftfeuchtigkeit von ≤ 85 % RH verwendet werden, die frei von korrosiven Gasen, starken Vibrationsquellen und starken elektromagnetischen Feldern ist. Wichtige Punkte, die Sie beim Einsatz eines Vakuumtrockners beachten sollten: 1. Die Arbeitskammer der Vakuumkammer des Vakuumtrockners darf nicht in einer Umgebung ohne explosionsgeschützte oder korrosionsbeständige Behandlung aufgestellt werden. Dort dürfen keine brennbaren, explosiven oder ätzenden Stoffe zum Trocknen abgelegt werden. Wenn die zu trocknenden Gegenstände feucht sind, sollte ein Filter zwischen der Vakuumkammer und der Vakuumpumpe angebracht werden, um zu verhindern, dass feuchtes Gas in die Vakuumpumpe gelangt und Fehlfunktionen verursacht. Wenn die getrockneten Gegenstände leicht und klein sind (kleine Partikel), sollte am Vakuumanschluss in der Arbeitskammer ein Sperrsieb angebracht werden, um zu verhindern, dass das getrocknete Material angesaugt wird und die Vakuumpumpe (oder das Magnetventil) beschädigt. 2. Die Vakuumpumpe des Vakuumtrockners kann längere Zeit nicht betrieben werden. Sobald das Vakuumniveau die Anforderungen zum Trocknen der Gegenstände erfüllt, schließen Sie daher zuerst das Vakuumventil und schalten Sie dann die Stromversorgung der Vakuumpumpe ab. Wenn das Vakuumniveau unter den zum Trocknen der Gegenstände erforderlichen Wert fällt, öffnen Sie das Vakuumventil erneut und schalten Sie die Vakuumpumpe wieder ein, um mit dem Vakuumieren fortzufahren. Dadurch wird die Lebensdauer der Vakuumpumpe verlängert. 3. Nach wiederholtem Gebrauch kann es vorkommen, dass der Vakuumtrockner kein Vakuum erzeugt. Demontieren Sie in diesem Fall außer zur Wartung nicht die linke Seitenabdeckung des Vakuumtrockners, um eine Beschädigung des elektrischen Steuersystems zu vermeiden. Ersetzen Sie die Türdichtung oder passen Sie das Ausfahrintervall der Türverriegelung an, um das Problem zu beheben. Wenn die Trocknungstemperatur der Vakuumkammer 200 °C überschreitet, kann es zu langsamem Auslaufen kommen. Entfernen Sie in diesem Fall die hintere Abdeckung der Kammer und lösen Sie den Heizsockel mit einem Inbusschlüssel. Ersetzen Sie dann den Dichtungsring oder ziehen Sie den Heizsockel fest, um das Problem zu beheben. Wenn sich der Gummistopfen des Entlüftungsventils nur schwer drehen lässt, tragen Sie zur Schmierung eine geeignete Menge Fett auf. 4. Der Vakuumtrockner sollte regelmäßig sauber gehalten werden. Wischen Sie die Glastür niemals mit reaktiven chemischen Lösungen ab; Verwenden Sie stattdessen ein weiches Baumwolltuch. Wenn der Vakuumtrockner längere Zeit nicht verwendet wird, reinigen Sie die freiliegenden galvanisierten Teile, tragen Sie neutrales Fett auf, um Korrosion zu verhindern, decken Sie ihn mit einer Staubschutzhülle aus Kunststofffolie ab und stellen Sie ihn in eine trockene Innenumgebung, um zu verhindern, dass elektrische Komponenten feucht und beschädigt werden, was seine Verwendung beeinträchtigen würde.

Bei der Schnelltrocknung gelangt nasses Material über ein maßgeschneidertes Zufuhrsystem in den Mahl- und Trocknungsbereich des Trocknerkörpers. Ein Mahlrotor zerteilt das nasse Material in sehr feine Partikel, die in der Mahlkammer durch temperiertes Heißgas aus einem Lufterhitzer verwirbelt werden. Die heiße Luft (oder das Inertgas) kann auf 650 °C erhitzt werden und ihre Größe wird am Boden des Schnelltrockners reduziert, wenn das nasse Produkt verteilt wird. Das System hält über einen Abluftventilator einen Unterdruck aufrecht, wodurch die Oberfläche des Produkts erheblich vergrößert wird und Wasser (oder andere Lösungsmittel) sofort verdunstet. Die getrockneten und feinen Partikel werden mit dem Luftstrom zur Oberseite des Trockners befördert, wo ein Separator die Partikel nach Größe klassifiziert. Anschließend passieren die Partikel den Klassierer an einem festgelegten Trennpunkt und werden mit dem Abgas zu einem Staub-Luft-Trennsystem, beispielsweise einem Zyklonabscheider oder Zyklon-Staubabscheider, befördert. Der Rotationsflash-Trockner sorgt für ein flüssiges Produktbett in der Trockenkammer, um eine geringe Haftung des nassen Materials an den Kammerwänden sicherzustellen. Darüber hinaus können Prozessparameter wie Klassierergeschwindigkeit und Auslasstemperatur zur Steuerung des Feuchtigkeitsgehalts und der Partikelgröße des Endprodukts verwendet werden.

Hauptstruktur und Leistung: 1. Die Trockenkammer ist an beiden Enden um 60 Grad konisch gestaltet, was ein reibungsloses Entladen der fertigen Produkte in einem Durchgang ermöglicht. 2. Das Gerät ist mit einem Timer ausgestattet. Vorwärts-, Rückwärts- und Jog-Tasten sorgen dafür, dass die Kammer korrekt an der gewünschten Position stoppt und so ein zuverlässiges Entladen gewährleistet ist. 3. SPS-Steuerung und Datendruck können auf Anfrage bereitgestellt werden; Der Echtzeitdruck von Trocknungszeit, Vakuumniveau und Temperaturänderungen verbessert die Rückverfolgbarkeit während der Produktion und stabilisiert die Produktqualität . 4. Dieses Gerät kann mit einem Niedertemperatur-Kondensationssystem und einem Mikrostaub-Trennsystem ausgestattet werden, das verdampfte Lösungsmittel zurückgewinnen und die Arbeitsumgebung der Vakuumpumpe während des Trocknens optimieren kann. 5. Die Innen- und Außenschichten des Zylinders bestehen alle aus Edelstahl, wodurch potenzielle Korrosion an der Schweißnaht zwischen der Kohlenstoffstahl-Heizschicht und dem Edelstahl vermieden wird, die zu Schweißperforationen und unnötiger Wartung führen könnte. 6. Der Rahmen ist vollständig aus Kohlenstoffstahlblech und hochbelastbarem Kanalstahl geschweißt. Der gesamte Rahmen wird einer Vibrationsalterungsbehandlung unterzogen. Die Rahmenmontagefläche wird mit einer großen Bodenbohrmaschine integral gefräst, um die Vertikalität und Parallelität der Wellensitze an beiden Enden des Zylinders sicherzustellen. Die äußere Abdeckung besteht aus hochglanzpoliertem Edelstahlblech und verhindert so eine allgemeine Verformung. 7. Beide Enden der Doppelkegelspindel werden einstückig geformt und dann auf einer Bohrmaschine präzisionsbearbeitet; Sicherstellen, dass die Konzentrizität der beiden Wellen zwischen 0,10 mm und 0,16 mm liegt, was einen stabilen Betrieb der Ausrüstung gewährleistet und die Lebensdauer anderer Montagekomponenten an beiden Enden der Lager erhöht. 8. Sowohl die Vakuum- als auch die Heizseite verwenden mechanische Dichtungen. 9. Der Vakuumfilterkopf besteht aus importiertem gesintertem 316L-Edelstahlgewebe und gewährleistet eine stabile und zuverlässige Filtrationsqualität. 10. Abhängig von den Eigenschaften des Materials können ein bis zwei Brechvorrichtungen mit einstellbarer Geschwindigkeit im Kegelbereich der Anlage installiert werden, um eine Agglomeration und Ballung des Materials zu verhindern und eine gleichmäßige Partikelgröße und Erwärmung sicherzustellen. Dies verkürzt die Trocknungszeit, erleichtert die Kontrolle der Trocknungsqualität und fungiert auch als Brecher und Granulator, wodurch die Materialverarbeitungsschritte reduziert werden. 11. Abhängig von den Materialanforderungen kann ein Echtzeit-Inertgasinjektionsgerät hinzugefügt werden, um die Molekularstruktur des Materials zu stabilisieren und die Trocknungszeit zu beschleunigen. 12. Die Maschine verfügt über einen Hochgeschwindigkeits-Elektromotor und ein Schneckengetriebe. Der Antriebsriemen verwendet einen Keilriemen. Unter dem Getriebe des Motors treiben die Untersetzungsgetriebe das Hauptwellenrad des Trockenzylinders an. Der Trockenzylinder dreht sich um eine horizontale Achse. Die gesamte Getriebestruktur ist einfach, robust und arbeitet reibungslos und zuverlässig. 13. Die rotierenden Stützen an beiden Enden der Hauptwelle verwenden Hochleistungslager. Das Getriebe verwendet hochmodulige Zahnräder aus Kohlenstoffstahl mit Hochfrequenz-Abschreckung für eine lange Lebensdauer. 14. Die Endkappen der Trockenkammer sind mit einer automatischen Rückzugs- und Klopfvorrichtung ausgestattet, um zu verhindern, dass Material in den Kappen verbleibt, und um eine gleichmäßige Erwärmung aller Materialien sicherzustellen. 15. Die Ausrüstung ist mit „CIP/SIP“-Geräten ausgestattet, um „GMP“-Produktionsanforderungen zu erfüllen.

Der Vakuumrechentrockner ist eine neuartige horizontale intermittierende Vakuumtrocknungsanlage. Nasse Materialien werden einer Konduktionsverdampfung unterzogen, wobei ein Schaberrührwerk kontinuierlich Material von der erhitzten Oberfläche entfernt und eine zirkulierende Strömung im Behälter erzeugt. Nachdem die Feuchtigkeit verdunstet ist, wird sie mit einer Vakuumpumpe abgesaugt. Diese Maschine verwendet ein großflächiges Mantelheizverfahren, was zu einer großen Wärmeübertragungsoberfläche und einem hohen thermischen Wirkungsgrad führt. Das Rührwerk sorgt für eine kontinuierliche Zirkulation des Materials in der Trommel, wodurch die Gleichmäßigkeit der Erwärmung weiter verbessert wird und die erfolgreiche Trocknung von Schlämmen, Pasten und pastösen Materialien ermöglicht wird. Der Vakuum-Rechentrockner hat einen zylindrischen Körper mit drei Schichten. Das Heizmedium im Mittelmantel kann zirkulierendes Wärmeträgeröl (Druck <0,3 MPa Überdruck) oder Dampf (Druck <0,3 MPa Überdruck) sein. Die Außenschicht besteht aus ultrafeiner Glaswolle und sorgt für eine hervorragende Isolierung und einen geringen Energieverbrauch. Materialien werden in die Innenschicht eingespeist. Es eignet sich besonders zum Trocknen von oxidationsgefährdeten und hitzeempfindlichen Materialien. Es beschädigt kristalline Materialien während des Trocknungsprozesses nicht. Seine Vorteile sind noch ausgeprägter bei Materialien mit streng begrenzten Metallionen und Materialien, die die Rückgewinnung flüchtiger (oder giftiger) Substanzen erfordern. Der Vakuum-Rechentrockner ist einfach zu bedienen, erleichtert das Be- und Entladen des Materials, reduziert die Arbeitsintensität der Arbeiter erheblich und reduziert auch die Umweltverschmutzung während des Trocknungsprozesses, wodurch die Produktqualität verbessert und die Anforderungen der Guten Herstellungspraxis (GMP) für Arzneimittel erfüllt werden. Anwendungen: 1. Trocknung von Materialien in der Pharma-, Lebensmittel- und Chemieindustrie. 2. Geeignet für Schlamm-, Pasten- und Pulvermaterialien. 3. Wärmeempfindliche Materialien, die eine Trocknung bei niedriger Temperatur erfordern. 4. Leicht oxidierbare, explosive, stark reizende oder extrem giftige Materialien. 5. Materialien, die die Rückgewinnung organischer Lösungsmittel erfordern.

Es versteht sich, dass der Granulations-Wirbelschichttrockner auf der Grundlage ähnlicher ausländischer Produkte entwickelt und verbessert wurde, die in den 1980er Jahren eingeführt wurden. Diese Ausrüstung eignet sich besonders zum Trocknen und Granulieren von chinesischen und westlichen Arzneimitteln sowie Lebensmitteln. Das hergestellte Granulat weist einen starken Zerfall, eine gute Fließfähigkeit und eine gute Löslichkeit auf und kann direkt zur Tablettierung, Kapselfüllung, Granulat und festen Getränken verwendet werden. Darüber hinaus kann diese Ausrüstung die Fließfähigkeit und Löslichkeit des Produkts verbessern und Staubemissionen durch Pulvergranulierung reduzieren. Für einen sicheren Betrieb wird eine antistatische Filtertuchausrüstung verwendet. Es ist mit einer Druckentlastungsöffnung ausgestattet, um die Sicherheit von Ausrüstung und Personal im Falle einer Explosion zu gewährleisten. Die Ausrüstung hat keine toten Ecken, ermöglicht ein einfaches und schnelles Be- und Entladen und ist leicht zu reinigen, sodass sie den GMP-Anforderungen entspricht. Es kann zur Granulierung in der Pharma-, Lebensmittel-, Pestizid-, Futtermittel-, Düngemittel-, Pigment- und Farbstoffindustrie sowie für Granulat- und Pillenschutzschichten, Farbzubereitung, verzögerte Freisetzung, Film und magensaftresistente Beschichtungen verwendet werden. Auf dem internationalen Markt bevorzugen Entwicklungsländer sowie unterentwickelte Länder und Regionen immer noch kostengünstige Trocknungs- und Granulieranlagen. Im Vergleich zu Produkten aus entwickelten Ländern haben chinesische Produkte einen erheblichen Preisvorteil. Mit dem Abschluss der GMP-Upgrades in der Pharmaindustrie wird die Nachfrage jedoch gesättigt sein und schnell zurückgehen. Daher sollten sich Unternehmen auf die Forschung und Entwicklung neuer Produkte konzentrieren, die Investitionen in technologische Innovationen erhöhen, die Produktleistung kontinuierlich verbessern und die Wettbewerbsfähigkeit des Marktes steigern. Wir müssen erkennen, dass einheimische Produkte im Vergleich zu entwickelten Ländern immer noch in Qualität und Technologie hinterherhinken. Daher müssen chinesische Hersteller von Trocknungsgeräten kontinuierlich von fortschrittlichen internationalen Technologien lernen, diese mit praktischer Erfahrung kombinieren, neue Prozesse erforschen, neue Technologien entwickeln und neue Produkte produzieren, um am internationalen Wettbewerb teilzunehmen. Ich hoffe, dass die Trocknungsausrüstung meines Landes bald den Weg der Internationalisierung einschlagen kann.

Heiße Luft überträgt Wärmeenergie durch Konvektion auf nasse Materialien und führt sie während der Verdampfung ab. Neben der Maschine selbst umfasst das System auch Zusatzgeräte. Horizontale Wirbelschichttrockner weisen einen relativ hohen Wirkungsgrad auf und die Installation ist von entscheidender Bedeutung. ** Installationsmethode für horizontale Wirbelschichttrockner der XF-Serie :** 1. Nachdem Sie die Ausrüstung entsprechend den Anlagen- und Prozessbedingungen positioniert haben, bereiten Sie die eingebetteten Platten, Fundamente und vorgebohrten Löcher für das vibrierende Wirbelbett, den Ventilator, den Zyklonabscheider usw. vor. Der Boden muss eben sein und das Fundament muss die Stabilität und Stabilität der Haupteinheit während des Betriebs gewährleisten. 2. Verbinden Sie die Einlass- und Auslassluftkanäle mit flexiblen Schläuchen (kann aus Segeltuch hergestellt werden) mit den Einlass- und Auslassluftrohren. Installieren Sie die beiden Vibrationsmotoren parallel in einem bestimmten Winkel und steuern Sie sie mit demselben Vorwärts-/Rückwärtsschalter. Öffnen Sie die Exzenterblockabdeckungen an beiden Enden der Vibrationsmotoren, schließen Sie die Stromversorgung an die Motoren an und beobachten Sie die Drehrichtung beider Motoren. 3. Überprüfen Sie alle Befestigungselemente gründlich und sorgfältig auf Lockerheit. Lassen Sie die Maschine zwei Minuten lang ohne Last laufen, um zu beobachten, ob das Gerät reibungslos läuft und ob ungewöhnliche Vibrationen oder Geräusche auftreten. Prüfen Sie außerdem, ob der Strom in jeder Phase des Vibrationsmotors ausgeglichen ist und ob der Motortemperaturanstieg im zulässigen Bereich liegt (Einzelheiten finden Sie in der Bedienungsanleitung des Vibrationsmotors). Das System arbeitet unter leichtem Unterdruck bzw. Unterdruck und ist abgedichtet, sodass kein Staub fliegen kann und eine saubere Arbeitsumgebung gewährleistet ist. Die Durchflussteile bestehen aus SUS304-Material mit glatten Strukturübergängen. Das Hauptgerät ist mit einem hygienischen Schnellöffnungseinlass und einem Reinigungs-Ablasskugelhahn für einfache Reinigung und intermittierenden Betrieb ausgestattet.

Ein Wirbelschichttrockner , auch Siedetrockner genannt, besteht im Allgemeinen aus einer Heizung, einer Wirbelschichteinheit, einem Zyklonabscheider, einem Beutelfilter, einem Saugzuggebläse und einer Arbeitsplattform. Abhängig von den Eigenschaften des Materials kann je nach Bedarf ein Zyklonabscheider oder ein Schlauchfilter ausgewählt werden. Funktionsprinzip Der Wirbelschichttrockner nutzt durch einen Wärmetauscher erwärmte Luft, um Heißluft zu erzeugen, die dann über eine Ventilplatte in die Haupteinheit verteilt wird. Nasses Material gelangt durch die Zuführung in den Trockner. Aufgrund des Luftdrucks gelangt das Material im Trockner in einen Siedezustand, wodurch ein intensiver Kontakt mit der heißen Luft entsteht und das Material somit in relativ kurzer Zeit trocknet. Merkmale Verbessert die Fließfähigkeit und reduziert Staubemissionen durch Pulvergranulierung; Verbessert die Löslichkeit durch Pulvergranulierung; Einstufiger Granulationsprozess, der Mischen, Granulieren und Trocknen kombiniert; Verwendet antistatisches Filtertuch für sicheren Betrieb; Zu den Merkmalen gehört eine Druckentlastungsentlüftung, um Personenschäden im Falle einer Explosion zu verhindern; Ausgestattet ohne Totzonen, was ein einfaches und schnelles Be- und Entladen sowie eine gründliche Reinigung ermöglicht und den GMP-Standards entspricht. Anwendungen Granulierung in der physikalischen Industrie: Tablettengranulat, Pulvergranulat, Kapselgranulat. Granulierung in der Lebensmittelindustrie: Kakao, Kaffee, Milchpulver, Fruchtsaftgranulat, Gewürze usw. Granulierung in anderen Branchen: Pestizide, Futtermittel, Düngemittel, Pigmente, Farbstoffe, Chemikalien usw. Trocknen von pulverförmigen oder körnigen Nassmaterialien. Beschichtung: Granulat- und Pillenschutzbeschichtung, Farbpräparat, verzögerte Freisetzung, Film, magensaftresistente Beschichtung usw. Geräteklassifizierung Basierend auf der Form wird es in zwei Hauptkategorien unterteilt: horizontal und vertikal. Horizontal wird auch als Wirbelschichttrockner vom Kastentyp bezeichnet, und vertikal wird auch als hocheffizienter Wirbelschichttrockner bezeichnet. Das Funktionsprinzip von Horizontal- und Vertikaltrocknern ist das gleiche. Anwendbare Materialien Pulverförmige und körnige Materialien in der Pharma-, Chemie- und Lebensmittelindustrie.

Hocheffiziente Wirbelschichttrockner erreichen die Trocknung, indem sie einen Hochgeschwindigkeitsluftstrom durch kleine Löcher im Materialbett erzeugen, der das Material zum Sieden bringt. Bei diesem großflächigen Kontakt zwischen Gas und festen Bestandteilen verdunstet die Feuchtigkeit im Material schnell. Daher ist die Luftstromverteilungsplatte ein entscheidender Bestandteil eines hocheffizienten Wirbelschichttrockners. Die Luftstromverteilungsplatte in einem hocheffizienten Wirbelschichttrockner dient zwei Zwecken: der Unterstützung der Materialschicht und der Gewährleistung einer gleichmäßigen Gasverteilung. Größe, Form, Verteilungsmuster und Öffnungsverhältnis der Verteilerplattenöffnungen haben alle einen erheblichen Einfluss auf die Flüssigkeitsverteilung. Eine ungleichmäßige Gasverteilung kann zu einer „Zirkulation“ im Bett führen, die im Extremfall in einigen Bereichen zu einer „Kanalbildung“ führen kann, während andere Bereiche stagnieren. In diesem Fall erfolgt ein Kurzschluss des meisten Gases durch bestimmte Kanäle im Bett, wodurch sich der Gas-Feststoff-Kontakt erheblich verschlechtert – eine Situation, die vermieden werden sollte. Eine gut gestaltete Verteilerplatte sollte Unebenheiten im Bett unterdrücken; Das heißt, wenn der Druckabfall abnimmt und die Luftstromgeschwindigkeit in einigen Bereichen des Betts zunimmt, sollte der von der Verteilungsplatte erzeugte Widerstand in der Lage sein, den Anstieg des Luftstroms zu unterdrücken und dadurch zu verhindern die Verschlechterung der Fluidisierung. Derzeit verwenden die meisten Wirbelschichttrockner eine einzige Art von Luftstromverteilungsplatte, häufig eine vertikale Lochplatte oder eine gewebte Maschenplatte. Dies führt leicht zu einer ungleichmäßigen Fluidisierung oder toten Zonen während der Fluidisierung des Materials, wodurch die Gleichmäßigkeit des Arzneimittels innerhalb der Partikel nicht gewährleistet werden kann. Darüber hinaus kann der einzelne Perforationstyp die Anforderungen des Produktionsprozesses verschiedener Medikamente nicht erfüllen. Um andererseits das Austreten von Medikamenten zu reduzieren, werden häufig mehrschichtige Netzstrukturen verwendet, bei denen die Luftstromverteilungsplatte und das Wirbelbett oft mit zahlreichen Schrauben befestigt sind. Dies erschwert die Demontage, erschwert die Reinigung und kann zu Rückständen führen, die zu Kreuzkontaminationen führen können. Empfehlung: Verwenden Sie Computer-Fluiddynamikmodelle sowie Wärme- und Stoffübertragungsmodelle, um aerodynamische und thermodynamische Simulationen und die Überprüfung von Parametern wie Lochabstand, Lochdurchmesser und Öffnungsverhältnis während der Konstruktion der Luftstromverteilungsplatte durchzuführen, um die Anforderungen des Produktionsprozesses verschiedener Materialien zu erfüllen. Bei der Installation sollte die Verbindungsmethode lösbar sein, um eine schnelle Installation und eine gründliche Reinigung zu gewährleisten.

Der dreidimensionale Mischer besteht aus einer Basis, einem Antriebs- und Kettenübertragungssystem, einem dreidimensionalen Bewegungsmechanismus, einer Mischtrommel und einem elektrischen Steuerungssystem. Die Mischtrommel, deren Innenwand das Material berührt, besteht aus hochwertigem Edelstahl und verfügt über eine präzisionspolierte Innenwand. 1. Basis: Der Sockel besteht aus Kanalstahl mit einer äußeren Edelstahlverkleidung. Seine rationelle Struktur stabilisiert effektiv die gesamte Maschine und entspricht vollständig den GMP-Anforderungen für Arzneimittel. 2. Antriebssystem: Das Antriebssystem besteht aus einem Motor, einer Übertragungskette, einem Untersetzungssystem und einem Frequenzumrichter-Steuerungssystem. Es bietet eine reibungslose und zuverlässige Übertragung mit einem einfachen Design. Der Frequenzumrichter puffert effektiv die Trägheit bei Schwerlaststarts und wählt beim Stoppen genau die optimale Position der Mischtrommel aus, was das Zuführen oder Entladen erleichtert. 3. Dreidimensionaler Bewegungsmechanismus: Damit die Mischtrommel komplexe Rotations-, Translations- und Schaukelbewegungen im dreidimensionalen Raum ausführen kann, verfügt die Maschine über eine einzigartige aktive und angetriebene Kipphebelstruktur mit zwei Achsen und zwei Achsen am Ende der dreidimensionalen Bewegung. Die angetriebene Welle ist flexibel gestaltet, was die Bewegung der Maschine leichter und flexibler macht und die Fehlerbehebung und Wartung erleichtert. Der dreidimensionale Bewegungskipphebelmechanismus vom Y-Typ besteht vollständig aus Edelstahl, hat ein ästhetisch ansprechendes Design und eine polierte Oberfläche und ist für den Einsatz in Reinräumen der Klassen 100.000 bis 1.000.000 geeignet. 4. Mischzylinder: Der Mischzylinder dieser Maschine ist zwischen zwei sich senkrecht schneidenden räumlichen Wellen positioniert, die durch einen dreidimensionalen Kipphebel vom Y-Typ verbunden sind. Der Mischzylinder besteht aus einem Zylinderkörper, einem Kegelstumpfeinlass, einem Exzenterkegelauslass, einem Einlass und einer Auslassvorrichtung. Der Mischzylinderkörper besteht aus hochwertigem Edelstahl mit polierten Innen- und Außenwänden. Der Zylinderkörper verfügt über eine hervorragende Luftdichtheit, eine glatte, gratfreie Oberfläche, keine toten Ecken, keine Rückstände und ist leicht zu reinigen. Der Einlass verfügt über eine Klemmflanschdichtung, die bequem zu bedienen ist und eine hervorragende Luftdichtheit bietet. Der Auslass verwendet einen einzigartig gestalteten exzentrischen Kegel; Das asymmetrische Design ermöglicht eine gleichmäßige Materialmischung. Beim Austrag befindet sich der Auslass am tiefsten Punkt des Mischzylinders und gewährleistet so einen vollständigen Materialaustrag. Das Auslassventil verfügt über eine Absperrklappe mit einzigartigem Design aus unserer Fabrik, die eine gute Dichtleistung, eine bequeme Entleerung und keine Rückstände aufweist.

Produktmerkmale des Vakuum-Rechentrockners : Diese Maschine verwendet eine großflächige Mantelheizmethode, was zu einer großen Wärmeübertragungsoberfläche und einem hohen thermischen Wirkungsgrad führt. Die Maschine ist mit einem Rührwerk ausgestattet, das eine kontinuierliche Materialzirkulation innerhalb der Trommel erzeugt und so die Gleichmäßigkeit der Erwärmung weiter verbessert. Der Rührer ermöglicht das sanfte Trocknen von Schlämmen, Pasten und pastösen Materialien. Funktionsprinzip: Bei dieser Maschine handelt es sich um ein neuartiges horizontales intermittierendes Vakuumtrocknungsgerät, das auf der Grundlage der vom Shanghai Chemical Equipment Research Institute eingeführten Technologie verbessert wurde. Nasses Material wird einer Konduktionsverdampfung unterzogen, wobei ein Schaberrührer kontinuierlich Material von der erhitzten Oberfläche entfernt und es in den Behälter drückt, um eine zirkulierende Strömung zu bilden. Nachdem die Feuchtigkeit verdunstet ist, wird sie mit einer Vakuumpumpe abgesaugt. Anwendungen des Vakuum-Rechentrockners: Geeignet zum Trocknen der folgenden Materialien in der Pharma-, Lebensmittel- und Chemieindustrie: 1. Geeignet für Schlamm-, Pasten- und Pulvermaterialien; 2. Wärmeempfindliche Materialien, die eine Trocknung bei niedriger Temperatur erfordern; 3. Leicht oxidierende, explosive, stark reizende und hochgiftige Materialien; 4. Materialien, die eine Rückgewinnung organischer Lösungsmittel erfordern.

Mutterlaugentrockner werden häufig in der Chemie-, Pharma-, Lebensmittel- und Umweltschutzindustrie eingesetzt, insbesondere bei der Verarbeitung großer Mutterlaugenmengen, wo sie erhebliche Vorteile bieten. Im Umweltbereich sind die Hauptfunktionen von Mutterlaugentrocknern folgende: 1. Abwasserbehandlung: Mutterlaugentrockner können verschiedene Arten von Abwasser behandeln, wie z. B. chemisches Kohleabwasser und anderes chemisches Abwasser. Durch die Konzentrations- und Rückgewinnungswirkung des Verdampfers können Schadstoffe im Abwasser entfernt bzw. deren Konzentration reduziert und so eine Abwasserreinigung erreicht werden. 2. Ressourcenrückgewinnung: Mutterlaugentrockner können bei der Abwasseraufbereitung auch nützliche Stoffe daraus zurückgewinnen. Beispielsweise kann der Trockner in Kohlechemieabwässern Salze konzentrieren und zurückgewinnen und so die Wiederverwendung von Ressourcen ermöglichen. 3. Energieeinsparung und Emissionsreduzierung: Mutterlaugentrockner nutzen fortschrittliche Verdampfungstechnologie. Durch die Rückgewinnung nützlicher Substanzen aus Abwasser können sie die Ausbeutung natürlicher Ressourcen reduzieren und so Energieeinsparungs- und Emissionsminderungsziele erreichen. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Mutterlaugentrockner eine wichtige Rolle im Umweltschutz spielen, indem sie Abwasserreinigung, Ressourcenrecycling sowie Energieeinsparung und Emissionsreduzierung ermöglichen. Sie sind von großer Bedeutung für die Förderung einer gesunden Entwicklung des grünen und erneuerbaren Marktes.

In welchen Situationen werden Rechen-Vakuumtrockner eingesetzt? Sie werden zum Trocknen von Holz und organischem Dünger verwendet. Während des Trocknungsprozesses ist die Wahrscheinlichkeit einer Rissbildung umso größer, da sich die radialen und tangentialen Schrumpfraten von Holz unterscheiden. Je größer der Unterschied zwischen beiden bei gleichem Feuchtigkeitsgehalt ist. Wenn der Unterschied zwischen den radialen und tangentialen Schrumpfraten in den frühen Stadien der Trocknung erheblich ist, kommt es zu Oberflächenrissen. Bleibt der Unterschied in der mittleren und späteren Trocknungsphase erheblich, ist die Wahrscheinlichkeit einer inneren Rissbildung größer. Um diese Phänomene zu verhindern, muss die Holztrocknungstechnologie eine Sprühdampfbehandlung (Vorwärmbehandlung, zentrale Behandlung und Nachbehandlung) anwenden, um den Grad der Rissbildung wirksam zu reduzieren oder sie sogar vollständig zu verhindern. Mit Trocknungsgeräten für organische Düngemittel können Materialien mit hoher Feuchtigkeit und hoher Viskosität wie Schweinemist und Hühnermist getrocknet werden. Für unterschiedliche Materialien sollten unterschiedliche Trocknungsgeräte für organische Düngemittel ausgewählt werden. Die Wahl der richtigen Trocknungstechnologie ist entscheidend. Organischer Dünger ist ein Material, das nicht leicht trocknet und dazu neigt, an den Wänden zu kleben und zu verklumpen. Nur durch die Konstruktion von Trocknungsgeräten für organische Düngemittel entsprechend den Eigenschaften des Materials können der Nährwert und die Qualität des fertigen organischen Düngemittels sichergestellt werden.

(1) In einem herkömmlichen Wirbelbett wird die Fluidisierung des Materials vollständig durch Luftstrom erreicht, während in einem vibrierenden Wirbelbett die Fluidisierung und Förderung hauptsächlich durch Vibration erreicht wird. Unter der kombinierten Wirkung von Erregerkraft und heißer Luft mit einem bestimmten Druck weist das Material einen idealen Fluidisierungszustand auf, der einen ausreichenden Kontakt zwischen dem Material und der heißen Luft gewährleistet. (2) Die zusätzliche Vibration reduziert die minimale Fluidisierungsgeschwindigkeit des Materials, wodurch die Fluidisierung früher erfolgt, insbesondere bei den Partikeln in der Nähe des Bodens der Gasverteilerplatte, was dazu beiträgt, Wandphänomene zu beseitigen und die Fluidisierungsqualität zu verbessern. (3) Die in den Trockner eintretende Heißluft wird hauptsächlich zur Wärme- und Stoffübertragung während des Trocknungsprozesses genutzt. Eine höhere Einlasslufttemperatur und eine größere Materialschichtdicke führen zu einem höheren thermischen Wirkungsgrad. Der thermische Wirkungsgrad eines typischen Vibrationswirbelschichttrockners liegt zwischen 30 % und 60 %. Dadurch wird die Luftmenge deutlich reduziert, nämlich nur 20 bis 30 % im Vergleich zu einem herkömmlichen Wirbelschichttrockner. Die Belastung des Rückgewinnungssystems für feines Pulver wird reduziert und die Mitnahme von feinem Pulver wird im Allgemeinen verringert. Auch die Spezifikationen der unterstützenden Wärmequelle, des Ventilators, des Zyklonabscheiders usw. werden entsprechend reduziert, was zu erheblichen Energieeinsparungen führt. (4) Vibrierende Wirbelbetten können Materialien mit einer breiten Partikelgrößenverteilung und relativ gleichmäßiger Verweilzeit trocknen; Sie können auch viskose oder thermoplastische Materialien trocknen, wodurch die Anforderungen an die Gleichmäßigkeit und Regelmäßigkeit des Materials reduziert werden und problemlos gleichmäßig getrocknete Produkte erhalten werden. (5) Die verbesserte Bettstruktur erhöht den Wärmeübergangskoeffizienten und die Phasengrenzflächenfläche und erhöht auch die Turbulenz der Grenzschicht, wodurch der Trocknungsprozess gestärkt wird.

Die Scheibentrocknung wird häufig in der Produktion von Pharmazeutika, der Leichtindustrie, Farbstoffen, Lebensmitteln und bestimmten Düngemitteln eingesetzt. Es eignet sich besonders für hitzeempfindliche Materialien wie Milch, Pharmazeutika und Farbstoffe und nimmt in der Trocknungstechnik eine wichtige Stellung ein. Das Prinzip des Scheibentrockners besteht darin, die Kontaktfläche zwischen der Flüssigkeits- und der Gasphase zu vergrößern, indem die Flüssigkeit in einem heißen Luftstrom zu feinem Nebel zerstäubt wird. Wenn beispielsweise 1 cm³ Flüssigkeit in 10 μm große kugelförmige Tröpfchen zerstäubt wird, vergrößert sich die Oberfläche um das Sechstausendfache, was die Trocknungsgeschwindigkeit erheblich verbessert und es ermöglicht, die Tröpfchen in sehr kurzer Zeit (im Bruchteil einer Sekunde) zu Pulver oder feinen Partikeln zu trocknen. Der Trocknerkörper kann in zwei Ausführungen hergestellt werden: vertikal zylindrisch (Turmtyp) oder horizontal (Kammertyp), wobei der Turmtyp weiter verbreitet ist. Gegenüber den oben genannten Trocknungsverfahren bietet die Scheibentrocknung folgende Vorteile: (1) Der Trocknungsprozess verläuft in einem Hochtemperaturmedium extrem schnell, während die Oberflächentemperatur der Partikel immer noch nahe der Feuchtkugeltemperatur des Mediums liegt. Daher ist die Qualität des getrockneten Produkts gut, wärmeempfindliche Materialien werden nicht leicht beschädigt und es können sich schnell auflösende Pulver oder hohle feine Partikel erhalten. (2) Das Produkt, das die Anforderungen erfüllt, kann direkt aus der Schlammflüssigkeit gewonnen werden, wodurch Prozesse wie Verdampfung, Kristallisation, Trennung und Zerkleinerung entfallen.

Eisenpulver reagiert nach dem Trocknen bei hoher Temperatur leicht mit Sauerstoff unter Bildung von Eisenoxid. Ein Scheibentrockner kann dieses Problem lösen. Scheibentrockner können auch bei niedriger Temperatur trocknen und, was noch wichtiger ist, sie können Vakuumtrocknung durchführen. Aufgrund ihrer vollständig geschlossenen Beschaffenheit kann während des Trocknungsprozesses im Inneren ein Vakuum angelegt werden, wodurch jegliche Reaktion zwischen dem Eisenpulver und Sauerstoff verhindert wird. Dies ermöglicht die präzise Herstellung von Eisenpulver. Daher ist der Scheibentrockner eine sehr geeignete Trocknungsmaschine! Unser Unternehmen beschäftigt sich seit vielen Jahren mit der Entwicklung und Produktion von Trocknungsanlagen und kann Ihnen hochwertige Scheibentrockner anbieten. Bitte kontaktieren Sie uns, wenn Sie Fragen haben.

Längerer Betrieb oder unsachgemäße Handhabung können zu Materialansammlungen in Teilen des Drucksprühtrockners führen und den normalen Betrieb beeinträchtigen. In solchen Fällen muss der Betrieb zur Reinigung unterbrochen werden. Um die Materialansammlungen im Trockenturm zu reinigen, öffnen Sie die Reinigungstür und fegen Sie das Material am Boden des Trichters mit einem Besen mit langem Stiel weg. Öffnen Sie das Ablassventil und spülen Sie den Turm mit Leitungswasser. Um Staub aus dem Zyklonabscheider zu entfernen, öffnen Sie den Abscheider, kehren Sie das Material mit einem Besen weg und spülen Sie es bei Bedarf mit Wasser ab. Um den Beutelfilter zu reinigen, schalten Sie den Steuerschalter ein und tippen Sie kontinuierlich darauf. Öffnen Sie dann die Reinigungstür und klopfen Sie auf den Beutelfilter. Ersetzen Sie abschließend den Filterbeutel. Öffnen Sie zum Reinigen des Schlammleitungssystems das Ablassventil des bidirektionalen Filters, reinigen Sie das Filtersieb und die Rohrleitung, schalten Sie dann die Förderpumpe ein, ersetzen Sie die Zufuhr durch Wasser und reinigen Sie das Pumpenrohr, den Druckstabilisator und die Rohrleitungen. Nach einer gewissen Betriebszeit bedarf der Sprühgranulationstrockner der notwendigen Inspektion und Wartung. Überprüfen Sie beim Zufuhrsystem die Filter, Rohrleitungen, Ventile, Düsen usw. auf Verstopfungen, reinigen Sie sie regelmäßig und überprüfen Sie den Düsenverschleiß, um einen rechtzeitigen Austausch zu gewährleisten. Überprüfen Sie die Förderpumpe auf Öllecks, stellen Sie eine ordnungsgemäße Druckprüfung sicher und überprüfen Sie den Ölstand. Prüfen Sie beim Gebläse, ob zu wenig Öl vorhanden ist und die Welle und die Lager überhitzt sind, und achten Sie auf Vibrationen und Geräusche. Reinigen Sie die Lüfterflügel und nehmen Sie bei Bedarf Anpassungen der Balance vor. Überprüfen Sie beim Heizgerät die Funktion der Wärmerohre und reinigen Sie bei Bedarf die Filter an den Ölleitungen, der Ölpumpe und den Öldüsen. Achten Sie außerdem auf Überhitzung, Vibrationen oder ungewöhnliche Geräusche in den Motoren und stellen Sie sicher, dass die Instrumente und elektrischen Komponenten im Schaltschrank ordnungsgemäß funktionieren.