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    1. Haute efficacité et économie d'énergie : L'évaporateur à triple effet a un taux d'utilisation d'énergie élevé car la vapeur secondaire peut être réutilisée, réduisant considérablement la consommation d'énergie. Par rapport aux évaporateurs à simple effet, les évaporateurs à triple effet peuvent économiser une quantité substantielle d'énergie. 2. Processus avancé : Le flux de processus de l'évaporateur à trois effets est avancé, permettant une alimentation et une décharge continues, rendant ainsi le processus de production plus stable et contrôlable. 3. Large gamme d'applications : l'évaporateur à triple effet peut être appliqué à l'évaporation et à la concentration de diverses solutions, telles que celles des industries chimique, pharmaceutique, alimentaire et autres.

     1. Technologie de cristallisation par évaporation : Principe : En chauffant, l'eau des eaux usées s'évapore tandis que les impuretés comme le sel précipitent sous forme de cristaux. Composition du système : Il se compose principalement d'un système de prétraitement, d'un système de chauffage, d'un système d'évaporation et d'un système de cristallisation. Le système de prétraitement est chargé d'éliminer les grosses particules et les matières en suspension des eaux usées ; le système de chauffage chauffe les eaux usées jusqu'à ébullition ; le système d'évaporation évapore l'eau contenue dans les eaux usées ; et le système de cristallisation précipite les impuretés telles que les sels. 2. Technologie d’évaporation multi-effets : Principe : En utilisant la différence de pression d'évaporation à différentes températures et en faisant fonctionner plusieurs unités d'évaporation en série, l'énergie thermique est recyclée, atteignant ainsi l'objectif d'économie d'énergie. Avantages : Taux d’utilisation d’énergie thermique élevé et faible consommation d’énergie. 3. Technologie de recompression mécanique de vapeur (MVR) : Principe : La vapeur est comprimée par un compresseur mécanique pour augmenter sa température et sa pression, puis réutilisée dans le processus d'évaporation, réalisant ainsi un recyclage énergétique. Avantages : Il réduit encore la consommation d’énergie, améliore l’efficacité du traitement des eaux usées et est plus respectueux de l’environnement.

Structure des dents de râteau Le dispositif à dents de râteau du séchoir se compose de deux jeux de dents de râteau, l'un orienté vers la gauche et l'autre vers la droite, montés à des angles opposés de chaque côté de l'arbre d'entraînement. Chaque dent de râteau a un trou carré à sa tête pour s'accoupler avec l'arbre d'entraînement, les dents de râteau adjacentes étant positionnées à 90° l'une de l'autre lors de l'assemblage. Les extrémités des dents du râteau se présentent sous deux formes : l'une plate et en forme de palette, et l'autre également plate mais de forme irrégulière. Les deux forment un certain angle par rapport à l'axe central de l'arbre de transmission (c'est-à-dire gauche et droite). Les dents de râteau en forme de palette sont utilisées au milieu de l'équipement, tandis que les dents de râteau de forme irrégulière sont utilisées aux extrémités du séchoir pour s'adapter à la surface de la paroi intérieure. Les dents de râteau sont installées d'un côté et les dents de droite de l'autre. Par conséquent, lorsque du matériau est ajouté, la rotation des dents du râteau amène le matériau à se déplacer des deux côtés puis à revenir au centre, ce qui entraîne un mélange uniforme. Cela évite la surchauffe lorsque le matériau entre en contact avec la paroi interne de la coque et permet également d'obtenir un effet de pulvérisation, augmentant la surface d'aération et favorisant le processus de séchage. De plus, dans chacun des quatre quadrants des dents du râteau, un tube en acier sans soudure, parallèle à l'arbre principal et fermé aux deux extrémités, est placé pour frapper les parois du râteau, ce qui facilite le nettoyage et le broyage des matériaux. Les dents du râteau sont généralement en fonte d'acier. L'arbre d'entraînement supporte le couple et le moment de flexion pendant le fonctionnement. En plus de répondre à certaines exigences de résistance, l'arbre d'entraînement doit également avoir une rigidité suffisante pour éviter qu'il ne se coince contre la surface intérieure du carter. L'arbre d'entraînement est généralement en acier de qualité. 8 précautions importantes pour les séchoirs à râteau 1. Chauffer ou refroidir le sèche-linge doit se faire lentement. Les utilisateurs doivent choisir les taux de chauffage et de refroidissement appropriés en fonction de la situation. 2. Pendant le fonctionnement de l'équipement, l'échantillonnage doit être effectué conformément à la procédure standard. Après l'échantillonnage, la machine doit être redémarrée. 3. Les roulements doivent utiliser de la graisse composite MOS2 (ZFG-IE) avec une température maximale de 150 degrés Celsius. Vérifiez au moins une fois par mois. Remplacez-la par une nouvelle graisse lorsqu'elle sèche. 4. L'entretien du réducteur à engrenages cylindrique doit être effectué conformément à son manuel d'instructions. 5. Après chaque cycle de séchage, le filtre à l'intérieur du réservoir doit être nettoyé de la poudre adsorbée pour garantir une filtration sans obstruction. 6. La garniture mécanique ou la garniture d'étanchéité entre l'arbre principal et le corps du réservoir doivent être inspectées régulièrement. Si une fuite est détectée, réparez ou remplacez le joint immédiatement. 7. L'équipement doit être inspecté et réparé tous les six mois à un an. Pendant la maintenance, la méthode d'assemblage d'origine et les exigences de tolérance ne doivent pas être modifiées, et une huile lubrifiante appropriée doit être ajoutée comme spécifié. 8. Remarque spéciale : L'équipement doit être mis à la terre de manière fiable dès l'installation et l'utilisation.

1. Entretien courant ① Avant d'utiliser le séchoir à bande de la série DW à chaque quart de travail, vérifiez l'absence de fuites dans les vannes et les canalisations. ② Lubrifiez régulièrement toutes les pièces rotatives et de friction. ③ Vérifiez la fiabilité des fils de mise à la terre de chaque ventilateur et boîtier de commande électrique. ④ Vérifier les indications de tous les instruments et compteurs pour un fonctionnement normal et les faire calibrer régulièrement par le service de métrologie. ⑤ Vérifiez le corps du séchoir à bande de la série DW pour détecter les vibrations, les fissures, les dommages et la corrosion. ⑥ Testez chaque moteur pour vous assurer qu'il fonctionne correctement et effectuez un entretien régulier. ⑦ Vérifiez toutes les pièces et fixations pour déceler tout jeu et tout bruit anormal ; dépanner rapidement tout défaut. ⑧ Vérifiez les courroies trapézoïdales, les chaînes et autres mécanismes de transmission pour déceler toute déformation, jeu et usure ; ajustez la tension de la chaîne si nécessaire. ⑨ Vérifiez la sensibilité, la précision et la fiabilité des dispositifs de démarrage et d'arrêt de sécurité électrique. ⑩ Réparez ou remplacez immédiatement toute pièce endommagée. 2. Portée annuelle de l'entretien et des réparations ① Inspecter toutes les installations électriques pour s'assurer qu'elles répondent aux exigences de sécurité ; ② Éliminer complètement les défauts et restaurer l'équipement à ses performances et à son efficacité d'origine ; ③ Remplacer et réparer les pièces usées et les composants qui ont perdu leurs performances ; ④ Effectuer une révision complète de l'équipement. 3. Dossiers de gestion Après l’entretien et la réparation de l’équipement, complétez le dossier d’entretien et de réparation de l’équipement.

Points clés à noter lors de l’installation du séchoir sous vide : 1. Le boîtier de la chambre à vide du sécheur sous vide doit être efficacement mis à la terre pour garantir un fonctionnement sûr. 2. La chambre à vide du sécheur sous vide doit être utilisée dans un environnement avec une humidité relative ≤ 85 % HR, exempt de gaz corrosifs, de fortes sources de vibrations et de champs électromagnétiques puissants. Points clés à noter lors de l’utilisation du sèche-linge sous vide : 1. La chambre de travail de la chambre à vide du sécheur sous vide ne doit pas être placée dans un environnement sans traitement antidéflagrant ou anticorrosion. Aucune substance inflammable, explosive ou corrosive ne doit y être placée pour le séchage. Si les articles à sécher sont humides, un filtre doit être placé entre la chambre à vide et la pompe à vide pour empêcher le gaz humide de pénétrer dans la pompe à vide et de provoquer un dysfonctionnement. Si les articles séchés sont légers et de petite taille (petites particules), un écran barrière doit être ajouté à l'orifice de vide dans la chambre de travail pour empêcher le matériau séché d'être aspiré et d'endommager la pompe à vide (ou l'électrovanne). 2. La pompe à vide du sécheur sous vide ne peut pas fonctionner pendant de longues périodes. Par conséquent, une fois que le niveau de vide répond aux exigences de séchage des articles, fermez d’abord la vanne à vide, puis coupez l’alimentation de la pompe à vide. Lorsque le niveau de vide tombe en dessous des exigences de séchage des articles, rouvrez la vanne de vide et alimentez la pompe à vide pour continuer à aspirer. Cela prolongera la durée de vie de la pompe à vide. 3. Après une utilisation répétée, le sèche-linge sous vide peut ne pas parvenir à créer le vide. Dans ce cas, sauf pour l'entretien, ne démontez pas le capot latéral gauche du sécheur sous vide pour éviter d'endommager le système de commande électrique. Remplacez le joint de la porte ou ajustez l'intervalle d'extension du loquet de la porte pour résoudre le problème. Lorsque la température de séchage dans la chambre à vide dépasse 200 ℃, une fuite lente peut se produire. Dans ce cas, retirez le couvercle arrière de la chambre et desserrez la base chauffante avec une clé Allen, puis remplacez la bague d'étanchéité ou serrez la base chauffante pour résoudre le problème. Si le bouchon en caoutchouc de la soupape de ventilation tourne difficilement, appliquez une quantité appropriée de graisse pour la lubrification. 4. Le sèche-linge sous vide doit être maintenu propre régulièrement. N'essuyez jamais la porte vitrée avec des solutions chimiques réactives ; utilisez plutôt un chiffon en coton doux. Si le séchoir sous vide n'est pas utilisé pendant une longue période, nettoyez les pièces galvanisées exposées, appliquez de la graisse neutre pour éviter la corrosion, recouvrez-le d'un film plastique anti-poussière et placez-le dans un environnement intérieur sec pour éviter que les composants électriques ne soient humides et endommagés, ce qui affecterait son utilisation.

Lors du séchage flash, le matériau humide entre dans la section de broyage et de séchage du corps du séchoir via un système d'alimentation personnalisé. Un rotor de broyage disperse le matériau humide en particules très fines, qui sont fluidisées dans la chambre de broyage par le gaz chaud à température contrôlée provenant d'un réchauffeur d'air. L'air chaud (ou gaz inerte) peut être chauffé jusqu'à 650°C, et sa taille est réduite au fond du séchoir flash à mesure que le produit humide est dispersé. Le système maintient une pression négative via un ventilateur d'extraction, augmentant considérablement la surface du produit, provoquant l'évaporation instantanée de l'eau (ou d'autres solvants). Les particules séchées et fines sont transportées par le flux d'air vers le haut du séchoir, où un séparateur classe les particules par taille. Les particules traversent ensuite le classificateur à un point de coupure défini et sont transportées avec les gaz d'échappement vers un système de séparation poussière-air, tel qu'un séparateur à cyclone ou un dépoussiéreur à cyclone. Le séchoir flash rotatif maintient un lit fluidisé de produit dans la chambre de séchage pour assurer une faible adhérence du matériau humide aux parois de la chambre. De plus, les paramètres du processus tels que la vitesse du classificateur et la température de sortie peuvent être utilisés pour contrôler la teneur en humidité et la taille des particules du produit final.

Structure principale et performances : 1. La chambre de séchage a une conception conique à 60 degrés aux deux extrémités, facilitant le déchargement en douceur des produits finis en une seule fois. 2. L'équipement est équipé d'une minuterie. Les boutons avant, arrière et Jog garantissent que la chambre s'arrête correctement à la position souhaitée, garantissant ainsi un déchargement fiable. 3. Le contrôle PLC et l'impression des données peuvent être fournis sur demande ; l'impression en temps réel du temps de séchage, du niveau de vide et des changements de température améliore la traçabilité pendant la production et stabilise la qualité du produit . 4. Cette unité peut être équipée d'un système de condensation à basse température et d'un système de séparation des micro-poussières, qui peuvent récupérer les solvants évaporés et optimiser l'environnement de travail de la pompe à vide pendant le séchage. 5. Les couches intérieure et extérieure du cylindre sont toutes en acier inoxydable, évitant ainsi une différence de corrosion potentielle au niveau de la soudure entre la couche chauffante en acier au carbone et l'acier inoxydable, ce qui pourrait entraîner une perforation de la soudure et un entretien inutile. 6. Le cadre est intégralement soudé à partir de tôles d'acier au carbone et d'acier profilé robuste ; l'ensemble du cadre subit un traitement de vieillissement par vibration. La surface de montage du cadre est intégralement fraisée à l'aide d'une grande aléseuse au sol pour garantir la verticalité et le parallélisme des sièges d'arbre aux deux extrémités du cylindre. Le revêtement extérieur est constitué d'une plaque d'acier inoxydable à finition miroir, empêchant toute déformation globale. 7. Les deux extrémités de la broche à double cône sont intégralement formées puis usinées avec précision sur une aléseuse ; assurer que la concentricité des deux arbres est comprise entre 0,10 mm et 0,16 mm, garantissant un fonctionnement stable de l'équipement et augmentant la durée de vie des autres composants de montage aux deux extrémités des roulements. 8. Les extrémités sous vide et chauffantes utilisent des garnitures mécaniques. 9. La tête du filtre à vide est fabriquée en maille d'acier inoxydable fritté 316L importée, garantissant une qualité de filtration stable et fiable. 10. En fonction des caractéristiques du matériau, un à deux dispositifs de concassage à vitesse réglable peuvent être installés dans la section conique de l'équipement pour empêcher l'agglomération et le ballonnement du matériau, garantissant ainsi une granulométrie et un chauffage uniformes. Cela réduit le temps de séchage, facilite le contrôle de la qualité du séchage et fonctionne également comme un broyeur et un granulateur, réduisant ainsi les étapes de traitement des matériaux. 11. En fonction des exigences du matériau, un dispositif d'injection de gaz inerte en temps réel peut être ajouté pour stabiliser la structure moléculaire du matériau et accélérer le temps de séchage. 12. La machine utilise un moteur électrique à grande vitesse et un réducteur à vis sans fin. La courroie de transmission utilise une courroie trapézoïdale. Sous la transmission du moteur, les engrenages réducteurs entraînent l’engrenage de l’arbre principal du cylindre sécheur. Le cylindre sécheur tourne sur un axe horizontal. La structure globale de la transmission est simple, robuste et fonctionne de manière fluide et fiable. 13. Les supports rotatifs aux deux extrémités de l'arbre principal utilisent des roulements robustes. La transmission utilise des engrenages en acier à haute teneur en carbone avec trempe à haute fréquence pour plus de durabilité. 14. Les capuchons d'extrémité de la chambre de séchage sont équipés d'un dispositif de rétraction et de frappe automatique pour empêcher le matériau de rester à l'intérieur des capuchons et assurer un chauffage uniforme de tous les matériaux. 15. L'équipement est équipé de dispositifs « CIP/SIP » pour répondre aux exigences de production « GMP ».

Le séchoir à râteau sous vide est un nouvel équipement de séchage sous vide intermittent horizontal. Les matériaux humides subissent une évaporation par conduction, un agitateur à racleur éliminant continuellement le matériau de la surface chauffée et créant un flux de circulation à l'intérieur du conteneur. Une fois l'humidité évaporée, elle est extraite par une pompe à vide. Cette machine utilise une méthode de chauffage à enveloppe de grande surface, ce qui se traduit par une grande surface de transfert de chaleur et une efficacité thermique élevée. L'agitateur assure une circulation continue du matériau dans le tambour, améliorant encore l'uniformité du chauffage et permettant le séchage réussi du coulis, de la pâte et des matériaux pâteux. Le séchoir à râteau sous vide a un corps cylindrique à trois couches. Le fluide caloporteur dans la chemise centrale peut être de l'huile caloporteuse en circulation (pression <0,3 MPa, pression manométrique) ou de la vapeur (pression <0,3 MPa, pression manométrique). La couche extérieure est constituée de laine de verre ultra fine, offrant une excellente isolation et une faible consommation d'énergie. Les matériaux sont introduits dans la couche interne. Il est particulièrement adapté au séchage de matériaux à risque d’oxydation et de matériaux sensibles à la chaleur. Il n'endommage pas les matériaux cristallins pendant le processus de séchage. Ses avantages sont encore plus prononcés pour les matériaux contenant des ions métalliques strictement limités et les matériaux nécessitant la récupération de substances volatiles (ou toxiques). Le séchoir à râteau sous vide est simple à utiliser, facilite le chargement et le déchargement des matériaux, réduit considérablement l'intensité du travail des travailleurs et réduit également la pollution de l'environnement pendant le processus de séchage, améliorant ainsi la qualité du produit et répondant aux exigences des bonnes pratiques de fabrication (BPF) pour les produits pharmaceutiques. Applications : 1. Séchage de matériaux dans les industries pharmaceutique, alimentaire et chimique. 2. Convient aux matériaux en boue, en pâte et en poudre. 3. Matériaux sensibles à la chaleur nécessitant un séchage à basse température. 4. Matériaux facilement oxydables, explosifs, hautement irritants ou extrêmement toxiques. 5. Matériaux nécessitant la récupération de solvants organiques.

Il est entendu que le séchoir à lit fluidisé à granulation a été conçu et amélioré sur la base de produits étrangers similaires introduits dans les années 1980. Cet équipement est particulièrement adapté au séchage et à la granulation de médicaments chinois et occidentaux, ainsi que de produits alimentaires. Les granulés produits ont une forte désintégration, une bonne fluidité et une bonne solubilité, et peuvent être directement utilisés pour la fabrication de comprimés, le remplissage de capsules, les granulés et les boissons solides. De plus, cet équipement peut améliorer la fluidité et la solubilité du produit et réduire les émissions de poussières grâce à la granulation de la poudre. Il utilise un équipement en tissu filtrant antistatique pour un fonctionnement sûr. Il est équipé d'un évent de surpression pour assurer la sécurité des équipements et du personnel en cas d'explosion. L'équipement n'a pas de coins morts, permet un chargement et un déchargement faciles et rapides et est facile à nettoyer, répondant aux exigences BPF. Il peut être utilisé pour la granulation dans les industries pharmaceutique, alimentaire, des pesticides, des aliments pour animaux, des engrais, des pigments et des colorants, ainsi que pour les couches protectrices de granulés et de pilules, la préparation des couleurs, la libération prolongée, les films et l'enrobage entérique. Sur le marché international, les pays en développement et les pays et régions sous-développés privilégient toujours les équipements de séchage et de granulation rentables. Par rapport aux produits des pays développés, les produits chinois présentent un avantage de prix significatif. Cependant, avec l’achèvement des mises à niveau des BPF dans l’industrie pharmaceutique, la demande deviendra saturée et diminuera rapidement. Par conséquent, les entreprises devraient se concentrer sur la recherche et le développement de nouveaux produits, accroître leurs investissements dans l'innovation technologique, améliorer continuellement les performances des produits et renforcer leur compétitivité sur le marché. Nous devons reconnaître que par rapport aux pays développés, les produits nationaux restent à la traîne en termes de qualité et de technologie. Par conséquent, les fabricants chinois d’équipements de séchage doivent continuellement apprendre des technologies internationales avancées, les combiner avec une expérience pratique, explorer de nouveaux processus, développer de nouvelles technologies et fabriquer de nouveaux produits pour participer à la concurrence internationale. On espère que les équipements de séchage de mon pays pourront bientôt s'engager sur la voie de l'internationalisation.

L'air chaud transfère l'énergie thermique aux matériaux humides par convection, l'emportant lors de la vaporisation. Outre la machine elle-même, le système comprend des équipements auxiliaires. Les séchoirs à lit fluidisé horizontaux ont un rendement relativement élevé et leur installation est cruciale. ** Méthode d'installation du séchoir à lit fluidisé horizontal série XF :** 1. Après avoir positionné l'équipement en fonction des conditions de l'usine et du processus, préparez les plaques encastrées, les fondations et les trous pré-percés pour le lit fluidisé vibrant, le ventilateur, le séparateur cyclone, etc. Le sol doit être de niveau et la fondation doit assurer la stabilité et la stabilité de l'unité principale pendant le fonctionnement. 2. Raccordez les conduits d'air d'entrée et de sortie aux tuyaux d'air d'entrée et de sortie à l'aide de tuyaux flexibles (peut être en toile). Installez les deux moteurs vibrants en parallèle selon un certain angle, en les contrôlant avec le même interrupteur avant/arrière. Ouvrez les couvercles des blocs excentriques aux deux extrémités des moteurs vibrants, connectez l'alimentation électrique aux moteurs et observez le sens de rotation des deux moteurs. 3. Vérifiez minutieusement et soigneusement toutes les fixations pour déceler tout jeu. Faites fonctionner la machine à vide pendant deux minutes pour observer si l'équipement fonctionne correctement et s'il y a des vibrations ou des bruits anormaux. Vérifiez également si le courant dans chaque phase du moteur vibrant est équilibré et si l'augmentation de la température du moteur se situe dans la plage autorisée (voir le manuel d'instructions du moteur vibrant pour plus de détails). Le système fonctionne sous une légère pression négative ou une pression négative et est scellé, empêchant la poussière de voler et garantissant un environnement de travail propre. Les pièces traversantes sont fabriquées en matériau SUS304 avec des transitions structurelles douces. L'unité principale est équipée d'une entrée sanitaire à ouverture rapide et d'un robinet à tournant sphérique de vidange de nettoyage pour un nettoyage facile et un fonctionnement intermittent.

Un séchoir à lit fluidisé , également connu sous le nom de séchoir à ébullition, se compose généralement d'un appareil de chauffage, d'une unité à lit fluidisé, d'un séparateur cyclone, d'un filtre à manches, d'un ventilateur à tirage induit et d'une plate-forme d'exploitation. Selon les propriétés du matériau, un séparateur cyclone ou un filtre à manches peuvent être sélectionnés selon les besoins. Principe de fonctionnement Le séchoir à lit fluidisé utilise l'air chauffé par un échangeur de chaleur pour former de l'air chaud, qui est ensuite distribué dans l'unité principale via une plaque de vanne. Le matériau humide entre dans le sécheur via le chargeur. En raison de la pression de l'air, le matériau entre dans un état d'ébullition dans le séchoir, établissant un contact étendu avec l'air chaud, séchant ainsi le matériau en un temps relativement court. Caractéristiques Améliore la fluidité et réduit les émissions de poussières grâce à la granulation de la poudre ; Améliore la solubilité grâce à la granulation de la poudre ; Processus de granulation en une étape combinant mélange, granulation et séchage ; Utilise un tissu filtrant antistatique pour un fonctionnement sûr ; Les caractéristiques comprennent un évent de décompression pour éviter les blessures du personnel en cas d'explosion ; Équipé d'aucune zone morte, permettant un chargement et un déchargement faciles et rapides, ainsi qu'un nettoyage en profondeur, répondant aux normes GMP. Applications Granulation de l'industrie physique : granulés de comprimés, granulés de poudre, granulés de capsules. Granulation pour l'industrie agroalimentaire : cacao, café, lait en poudre, granulés de jus de fruits, assaisonnements, etc. Granulation d'autres industries : pesticides, aliments pour animaux, engrais, pigments, colorants, produits chimiques, etc. Séchage de matériaux humides pulvérulents ou granulaires. Enrobage : enrobage protecteur de granulés et de pilules, préparation de couleur, libération prolongée, film, enrobage entérique, etc. Classement des équipements En fonction de sa forme, il est divisé en deux catégories principales : horizontale et verticale. L'horizontal est également connu sous le nom de séchoir à lit fluidisé de type boîte, et le vertical est également connu sous le nom de séchoir à lit fluidisé à haute efficacité. Le principe de fonctionnement des séchoirs horizontaux et verticaux est le même. Matériaux applicables Matériaux en poudre et granulés pour les industries pharmaceutique, chimique et alimentaire.

Les séchoirs à lit fluidisé à haute efficacité réalisent le séchage en créant un flux d'air à grande vitesse à travers de petits trous dans le lit de matériau, provoquant l'ébullition du matériau. Lors de ce contact sur une grande surface entre le gaz et les composants solides, l'humidité du matériau s'évapore rapidement. Par conséquent, la plaque de distribution du flux d’air est un élément crucial d’un séchoir à lit fluidisé à haut rendement. La plaque de distribution du flux d'air dans un séchoir à lit fluidisé à haute efficacité remplit deux fonctions : soutenir la couche de matériau et assurer une distribution uniforme du gaz. La taille, la forme, le modèle de distribution et le rapport des orifices des ouvertures de la plaque de distribution ont tous un impact significatif sur la distribution du fluide. Une distribution inégale du gaz peut provoquer une « circulation » dans le lit, ce qui, dans des cas extrêmes, peut conduire à une « canalisation » dans certaines zones tandis que d'autres restent stagnantes. Dans ce cas, la plupart des gaz court-circuitent à travers certains canaux du lit, ce qui aggrave considérablement le contact gaz-solide – une situation qui doit être évitée. Une plaque de distribution bien conçue devrait supprimer les irrégularités du lit ; c'est-à-dire que lorsque la chute de pression diminue et que la vitesse du flux d'air augmente dans certaines zones du lit, la résistance générée par la plaque de distribution devrait être capable de supprimer l'augmentation du flux d'air, empêchant ainsi la détérioration de la fluidisation. Actuellement, la plupart des séchoirs à lit fluidisé utilisent un seul type de plaque de distribution du flux d'air, souvent une plaque perforée verticale ou une plaque à mailles tissées. Cela conduit facilement à une fluidisation inégale ou à des zones mortes lors de la fluidisation du matériau, ne parvenant pas à garantir l'uniformité du médicament au sein des particules. De plus, le type à perforation unique ne peut pas répondre aux exigences du processus de production de différents médicaments. D'autre part, pour réduire les fuites de médicaments, des structures maillées multicouches sont couramment utilisées, la plaque de distribution du flux d'air et le lit fluidisé étant souvent fixés à l'aide de nombreux boulons. Cela rend le démontage peu pratique, difficile à nettoyer et peut entraîner la formation de résidus provoquant une contamination croisée. Recommandation : Utiliser des modèles informatiques de dynamique des fluides et des modèles de transfert de chaleur et de masse pour effectuer des simulations aérodynamiques et thermodynamiques et vérifier des paramètres tels que l'espacement des trous, le diamètre des trous et le rapport d'ouverture lors de la conception de la plaque de distribution du flux d'air afin de répondre aux exigences du processus de production de différents matériaux. Concernant l'installation, la méthode de connexion doit être détachable pour garantir une installation rapide et un nettoyage en profondeur.

Le mélangeur tridimensionnel se compose d'une base, d'un système de transmission par entraînement et par chaîne, d'un mécanisme de mouvement tridimensionnel, d'un tambour mélangeur et d'un système de commande électrique. Le tambour mélangeur, dont la paroi intérieure est en contact avec le matériau, est fabriqué en acier inoxydable de haute qualité et présente une paroi intérieure polie avec précision. 1. Fond : La base est en acier profilé avec un revêtement extérieur en acier inoxydable. Sa structure rationnelle stabilise efficacement l'ensemble de la machine et est entièrement conforme aux exigences GMP pour les produits pharmaceutiques. 2. Système d'entraînement : Le système d'entraînement comprend un moteur, une chaîne de transmission, un système de réduction et un système de commande de convertisseur de fréquence. Il offre une transmission fluide et fiable avec une conception simple. Le convertisseur de fréquence amortit efficacement l'inertie des démarrages à forte charge et sélectionne avec précision la position optimale du tambour mélangeur lors de l'arrêt, facilitant ainsi l'alimentation ou le déchargement. 3. Mécanisme de mouvement tridimensionnel : Pour permettre au tambour mélangeur d'effectuer des mouvements complexes de rotation, de translation et de bascule dans un espace tridimensionnel, la machine est dotée d'une structure unique de culbuteur à mouvement tridimensionnel actif et entraîné à deux axes et à deux axes d'extrémité. L'arbre mené est conçu avec flexibilité, rendant le mouvement de la machine plus léger et plus flexible, et facilitant le débogage et la maintenance. Le mécanisme à culbuteur à mouvement tridimensionnel de type Y est entièrement fabriqué en acier inoxydable, avec une conception esthétique et une finition polie, adapté à une utilisation dans les salles blanches de classe 100 000 à 1 000 000. 4. Cylindre de mélange : Le cylindre de mélange de cette machine est positionné entre deux arbres spatiaux se croisant perpendiculairement reliés par un culbuteur à mouvement tridimensionnel de type Y. Le cylindre mélangeur se compose d'un corps de cylindre, d'une entrée tronconique, d'une sortie cône excentrique, d'une entrée et d'un dispositif de sortie. Le corps du cylindre mélangeur est en acier inoxydable de haute qualité, avec des parois intérieures et extérieures polies. Le corps du cylindre a une excellente étanchéité à l'air, une surface lisse et sans bavure, sans coins morts, sans résidus et est facile à nettoyer. L'entrée utilise un joint à bride de type pince, pratique à utiliser et offrant une excellente étanchéité à l'air. La prise utilise un cône excentrique de conception unique ; la conception asymétrique facilite un mélange uniforme des matériaux. Lors du déchargement, la sortie est située au point le plus bas du cylindre mélangeur, garantissant ainsi un déchargement complet du matériau. La vanne de décharge adopte une vanne papillon avec une conception unique de notre usine, qui offre de bonnes performances d'étanchéité, une décharge pratique et aucun résidu.

Caractéristiques du produit du séchoir à râteau sous vide : Cette machine adopte une méthode de chauffage à gaine de grande surface, ce qui se traduit par une grande surface de transfert de chaleur et une efficacité thermique élevée. La machine est équipée d'un agitateur, créant une circulation continue de la matière à l'intérieur du tambour, améliorant encore l'uniformité du chauffage. L'agitateur permet un séchage en douceur des boues, des pâtes et des matériaux pâteux. Principe de fonctionnement : Cette machine est un nouveau dispositif de séchage sous vide intermittent horizontal amélioré sur la base de la technologie introduite par l'Institut de recherche sur les équipements chimiques de Shanghai. Le matériau humide subit une évaporation par conduction, un agitateur racleur retirant continuellement le matériau de la surface chauffée et le poussant à l'intérieur du récipient pour former un flux de circulation. Une fois l'humidité évaporée, elle est extraite par une pompe à vide. Applications du séchoir à râteau sous vide : Convient au séchage des matériaux suivants dans les industries pharmaceutique, alimentaire et chimique : 1. Convient aux matériaux en boue, en pâte et en poudre ; 2. Matériaux sensibles à la chaleur nécessitant un séchage à basse température ; 3. Matériaux facilement oxydés, explosifs, hautement irritants et hautement toxiques ; 4. Matériaux nécessitant la récupération de solvants organiques.

Les séchoirs de liqueur mère sont largement utilisés dans les industries chimiques, pharmaceutiques, alimentaires et de protection de l'environnement, en particulier lors du traitement de grandes quantités de liqueur mère, où ils offrent des avantages significatifs. Dans le domaine environnemental, les principales fonctions des séchoirs à liqueurs mères sont les suivantes : 1. Traitement des eaux usées : Les séchoirs à liqueur mère peuvent traiter divers types d’eaux usées, telles que les eaux usées chimiques du charbon et d’autres eaux usées chimiques. Grâce à l'action de concentration et de récupération de l'évaporateur, les substances nocives présentes dans les eaux usées peuvent être éliminées ou leur concentration réduite, permettant ainsi la purification des eaux usées. 2. Récupération des ressources : lors du traitement des eaux usées, les séchoirs de liqueur mère peuvent également en récupérer des substances utiles. Par exemple, dans les eaux usées chimiques du charbon, le séchoir peut concentrer et récupérer les sels, permettant ainsi la réutilisation des ressources. 3. Économie d'énergie et réduction des émissions : les séchoirs à liqueur mère utilisent une technologie d'évaporation avancée. En récupérant les substances utiles des eaux usées, ils peuvent réduire l’exploitation des ressources naturelles, atteignant ainsi les objectifs d’économie d’énergie et de réduction des émissions. En résumé, les séchoirs de liqueur mère jouent un rôle important dans le domaine de la protection de l'environnement, permettant l'épuration des eaux usées, le recyclage des ressources, la conservation de l'énergie et la réduction des émissions. Ils revêtent une grande importance pour promouvoir le développement sain du marché vert et renouvelable.

Dans quelles situations les séchoirs sous vide à râteau sont-ils utilisés ? Ils sont utilisés pour sécher le bois et les engrais organiques. Pendant le processus de séchage, étant donné que les taux de retrait radial et tangentiel du bois diffèrent, plus la différence entre les deux est grande à même teneur en humidité, plus le risque de fissuration est grand. Si la différence entre les taux de retrait radial et tangentiel est significative dans les premiers stades du séchage, des fissures superficielles se produiront. Si la différence reste significative au milieu et aux étapes ultérieures du séchage, des fissures internes sont plus susceptibles de se produire. Pour prévenir ces phénomènes, la technologie de séchage du bois doit adopter un traitement par pulvérisation-vapeur (traitement de préchauffage, traitement central et post-traitement) pour réduire efficacement le degré de fissuration, voire l'empêcher complètement. L'équipement de séchage d'engrais organiques peut être utilisé pour sécher des matériaux très humides et très visqueux tels que le fumier de porc et le fumier de poulet. Différents équipements de séchage d'engrais organiques doivent être sélectionnés pour différents matériaux ; le choix de la bonne technologie de séchage est crucial. L’engrais organique est une matière qui ne sèche pas facilement et qui a tendance à coller aux parois et à s’agglutiner. Ce n'est qu'en concevant un équipement de séchage d'engrais organiques en fonction des caractéristiques du matériau que la valeur nutritionnelle et la qualité de l'engrais organique fini peuvent être garanties.

(1) Dans un lit fluidisé conventionnel, la fluidisation du matériau est entièrement réalisée par flux d'air, tandis que dans un lit fluidisé vibrant, la fluidisation et le transport sont principalement réalisés par vibration. Sous l'action combinée de la force d'excitation et de l'air chaud avec une certaine pression, le matériau présente un état de fluidisation idéal, assurant un contact suffisant entre le matériau et l'air chaud. (2) L'ajout de vibrations réduit la vitesse minimale de fluidisation du matériau, provoquant une fluidisation plus précoce, en particulier dans les particules proches du fond de la plaque de distribution de gaz, ce qui contribue à éliminer les phénomènes de paroi et à améliorer la qualité de la fluidisation. (3) L'air chaud entrant dans le séchoir est principalement utilisé pour le transfert de chaleur et de masse pendant le processus de séchage. Une température d'air d'entrée plus élevée et une épaisseur de couche de matériau plus élevée entraînent une efficacité thermique plus élevée. L'efficacité thermique d'un séchoir à lit fluidisé vibrant typique se situe entre 30 % et 60 %. Par conséquent, le volume d’air est considérablement réduit, de seulement 20 à 30 % de celui d’un séchoir à lit fluidisé conventionnel. La charge sur le système de récupération de poudre fine est réduite et l'entraînement de poudre fine est généralement diminué. Les spécifications de la source de chaleur de support, du ventilateur, du séparateur cyclone, etc. sont également réduites en conséquence, ce qui entraîne d'importantes économies d'énergie. (4) Les lits fluidisés vibrants peuvent sécher des matériaux avec une large distribution granulométrique et un temps de séjour relativement uniforme ; ils peuvent également sécher des matériaux visqueux ou thermoplastiques, réduisant ainsi les exigences d'uniformité et de régularité des matériaux et obtenant facilement des produits séchés uniformes. (5) La structure du lit améliorée augmente le coefficient de transfert de chaleur et la zone d'interface de phase, et augmente également la turbulence de la couche limite, renforçant ainsi le processus de séchage.

Le séchage sur disque est largement utilisé dans la production de produits pharmaceutiques, dans l’industrie légère, dans les colorants, dans les aliments et dans certains engrais. Il est particulièrement adapté aux matériaux sensibles à la chaleur tels que le lait, les produits pharmaceutiques et les colorants, et occupe une place importante dans la technologie de séchage. Le principe du séchoir à disque est d'augmenter la surface de contact entre le liquide et la phase gazeuse en atomisant le liquide en fine brume dans un flux d'air chaud. Par exemple, atomiser 1 cm³ de liquide en gouttelettes sphériques de 10 µm augmente la surface de six mille fois, ce qui améliore considérablement la vitesse de séchage, permettant aux gouttelettes d'être séchées en poudre ou en fines particules en un temps très court (une fraction de seconde). Le corps du séchoir peut être transformé en deux types : cylindrique vertical (type tour) ou horizontal (type chambre), le type tour étant plus largement utilisé. Par rapport aux méthodes de séchage mentionnées ci-dessus, le séchage sur disque présente les avantages suivants : (1) Le processus de séchage est extrêmement rapide dans un milieu à haute température, tandis que la température de surface des particules est encore proche de la température humide du milieu. Par conséquent, la qualité du produit séché est bonne, les matériaux sensibles à la chaleur ne se détériorent pas facilement et il est possible d'obtenir une poudre à dissolution rapide ou des particules fines creuses. (2) Le produit qui répond aux exigences peut être obtenu directement à partir du liquide de suspension, éliminant ainsi le besoin de processus tels que l'évaporation, la cristallisation, la séparation et le concassage.

La poudre de fer, après séchage à haute température, réagit facilement avec l'oxygène pour former de l'oxyde de fer. Un séchoir à disque peut résoudre ce problème. Les séchoirs à disques peuvent également effectuer un séchage à basse température et, plus important encore, un séchage sous vide. En raison de leur nature complètement fermée, un vide peut être appliqué en interne pendant le processus de séchage, empêchant ainsi toute réaction entre la poudre de fer et l'oxygène. Cela permet la production précise de poudre de fer. Le séchoir à disques est donc un sèche-linge parfaitement adapté ! Notre société est engagée dans la conception et la production d'équipements de séchage depuis de nombreuses années et peut vous fournir des séchoirs à disques de haute qualité. Veuillez nous contacter si vous avez des questions.

Un fonctionnement prolongé ou une mauvaise manipulation peut provoquer une accumulation de matériaux dans certaines parties du séchoir par pulvérisation sous pression, affectant ainsi son fonctionnement normal. Dans de tels cas, le fonctionnement doit être arrêté pour le nettoyage. Pour nettoyer l'accumulation de matériaux à l'intérieur de la tour de séchage, ouvrez la porte de nettoyage et utilisez un balai à long manche pour balayer le matériau au fond de l'entonnoir. Ouvrez la vanne de décharge et rincez la tour à l'eau du robinet. De même, pour dépoussiérer le séparateur cyclone, ouvrez le séparateur, balayez la matière avec un balai et rincez à l'eau si nécessaire. Pour nettoyer le filtre à sac, allumez l'interrupteur de commande et tapotez continuellement, puis ouvrez la porte de nettoyage et tapotez le filtre à sac. Enfin, remplacez le sac filtrant. Pour nettoyer le système de canalisation à lisier, ouvrez la vanne de vidange du filtre bidirectionnel, nettoyez le tamis filtrant et la canalisation, puis allumez la pompe d'alimentation, remplacez l'alimentation par de l'eau et nettoyez le tuyau de la pompe, le stabilisateur de pression et les canalisations. Après une période de fonctionnement, le séchoir à granulation par pulvérisation nécessite l'inspection et l'entretien nécessaires. Pour le système d'alimentation, vérifiez les filtres, les canalisations, les vannes, les buses, etc. pour déceler tout blocage, nettoyez-les régulièrement et vérifiez l'usure des buses pour un remplacement rapide. Vérifiez la pompe d'alimentation pour détecter les fuites d'huile, assurez-vous que les tests de pression sont appropriés et vérifiez le niveau d'huile. Pour le ventilateur, vérifiez s'il y a un manque d'huile et une surchauffe dans l'arbre et les roulements, et observez les vibrations et le bruit. Nettoyez les pales du ventilateur et effectuez les réglages d'équilibrage si nécessaire. Pour le chauffage, vérifiez le bon fonctionnement des caloducs et nettoyez les filtres des conduites d'huile, de la pompe à huile et des buses d'huile si nécessaire. De plus, faites attention à toute surchauffe, vibration ou bruit anormal dans les moteurs et assurez-vous que les instruments et les composants électriques de l'armoire de commande fonctionnent correctement.